Impianto di verniciatura Breton a basso impatto ambientale

In Breton è in funzione il nuovo impianto di verniciatura, progettato soprattutto per poter utilizzare prodotti a basso impatto ambientale e nel contempo ridurre e ottimizzare i tempi di movimentazione e assemblaggio dei manufatti verniciati. 

Attualmente le nostre macchine sono verniciate con un ciclo di verniciatura che garantisce il miglior compromesso tra potere anticorrosivo e riduzione di solvente. 

Rispetto al ciclo usato in passato, il nuovo ciclo di verniciatura permette di ottenere un netto miglioramento delle prestazioni anticorrosive mantenendo a livelli di eccellenza la resistenza all'acqua e garantendo una riduzione dell’ emissione di solventi in atmosfera pari a circa un 40%.

1 - Sistema di sgrassaggio ad immersione

2 - Cabina di lavaggio ad alta pressione

3 - Cabine di verniciatura

4 - Cabine di verniciatura

5 - Impianto di Depurazione Acque

5 - Impianto di Depurazione Acque

5 - Impianto di Depurazione Acque

5 - Impianto di Depurazione Acque

6 - Quadro sinottico Impianto di Depurazione Acque

Le acque, provenienti dalla depurazione con impianto Chimico Fisico e Biologico, opportunamente depurate vengono stoccate e quindi riutilizzate negli impianti di abbattimento dell’overspray delle vernici, all’interno delle cabine di verniciatura, nell’impianto di verniciatura a carosello e quando necessario nel lavaggio ad alta pressione. 

Questo processo evita che Breton debba smaltire l’esubero di acqua prodotta nei lavaggi.

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Levibreton KFG 3600, linee ad alta produzione per la lucidatura di lastre di marmo

Levibreton KFG 3600 è stato un progetto di assoluto successo industriale, sia per la Breton che l’ha prodotta, che per i clienti che l’hanno acquistata.

La NUOVA lucidatrice lastre marmo Levibreton KFG 3600, che coniuga idee innovative con soluzioni già sperimentate, è l’evoluzione della famosa KFG 3000, testata in molteplici esemplari in ogni parte del mondo dove si lavora il marmo.

LEVIBRETON KFG 3600: Una filosofia produttiva

Le linee di lucidatura per marmo Levibreton KFG 3600 rappresentano oggi la risposta più valida ed avanzata per le aziende che richiedono altissime produzioni associate a bassi costi di trasformazione. 
Breton sviluppò per prima le macchine per la lucidatura in continuo delle lastre di marmo, rivoluzionando il settore, ed oggi grazie alla sua ineguagliabile e pluriennale esperienza, concetti quali automazione, produttività, semplicità d’uso e di manutenzione, bassi costi di esercizio sono assolutamente famigliari per la Breton, che ha saputo trasferirli con maestria nella superlativa Levibreton KFG 3600.

LEVIBRETON KFG

UN SUCCESSO MONDIALE CHE DURA DA 30 ANNI

La storia continua con la nuova lucidalastre per marmo Levibreton KFG 3600

I gruppi leviganti lucidanti

In lega di alluminio sono frutto di un nuovo disegno che ha consentito di contenere il peso e di aumentare la rigidità. 
Il sistema di salita/discesa è perfettamente equilibrato, realizzato con una coppia di pistoni con steli interni protetti.  

I piatti porta abrasivi si sollevano e si abbassano in frazioni di secondo, con sollevamento sempre minimo rispetto la superficie della lastra, consentendo così di lucidarne meglio i bordi e una maggiore velocità di lavoro.  
I manometri analogici che visualizzano la pressione dei singoli piatti porta abrasivi, e i regolatori manuali della pressione sono posizionati in corrispondenza ad ogni mandrino sul fronte macchina, sopra le porte scorrevoli.

I piatti speciali Breton 

Ogni mandrino della lucidatrice è dotato dello speciale piatto por abrasivi Breton ad alto rendimento, dal diametro di 550 mm, a 9 abrasivi, che assicura elevata capacità di asportazione e stabilità di lavoro per una lucidatura perfetta ed uniforme fino ai bordi del materiale.

Gli speciali piatti Breton sono dotati di un esclusivo sistema di ammortizzatori unidirezionali che assicurano la giusta elasticità e un’omogenea ed ottimale pressione di lavoro. Oltre ad una lucidatura impareggiabile ne deriva anche un minor consumo di abrasivi.

La trave

La trave in acciaio elettrosaldato ha uno speciale disegno a profilo rettangolare chiuso per contenere il peso e conferire elevata rigidità. Il complesso trave/mandrini risulta così più leggero e molto più dinamico e consente di ottenere rampe di accelerazione/decelerazione rapide, ed una velocità di traslazione fino a 70 m/min.

La motorizzazione della trave

La trave è azionata da due motori Brushless fissati alle estremità della stessa, sincronizzati meccanicamente

per assicurare un’alta dinamica di movimento senza stressare gli organi meccanici. La trasmissione del moto avviene a mezzo di pignone/cremagliera, il sistema più efficiente, semplice ed affidabile. 

La velocità di lavoro della trave arriva a 70m/min. 
Nelle fasi di rallentamento della traslazione della trave, grazie all’impiego di “azionamenti a recupero di energia”, si genera un riversamento in rete dell’energia, con conseguente risparmio energetico.

La struttura portante ed il bancale

La struttura portante della lucidatrice Levibreton KFG 3600 è realizzata come un monoblocco in acciaio elettrosaldato indeformabile, dotato di 12 robuste gambe di appoggio. La superficie sulla quale scorre il nastro trasportatore è in acciaio di grosso spessore fresato in una unica soluzione per assicurare la perfetta planarità.

Il nastro trasportatore è azionato da motore Brushless per assicurare il miglior controllo della velocità di avanzamento.

I ponti di scorrimento della trave

La trave è fissata a due spalle scorrevoli lungo robusti ponti in fusione di ghisa, nei quali sono alloggiate piste di scorrimento temprate e rettificate di grosso spessore con pattini a rulli di grosso diametro in bagno d’olio, e micro pignone antimigrazione. Gli scorrimenti sono protetti da carter a labirinto in acciaio inox.

La rilevazione del profilo e dello spessore delle lastre

Un lettore a barriera fotoelettrica rileva la forma delle lastre, con risoluzione di 10x10 mm, e un rilevatore sonar ne rileva lo spessore. Il sistema consente di rilevare senza fallo anche lastre con superficie lucida (come lastre già lucidate o resinate). Il sistema garantisce l’intervento automatico delle teste, l’autoadeguamento della corsa della trave alla larghezza delle lastre, ed il posizionamento automatico delle barriere antispruzzo / fonoassorbenti frontali in funzione dello spessore delle lastre.

Il sistema idraulico

L’adduzione dell’acqua dalla tubazione principale alle lastre passa verticalmente in asse all’interno dell’albero del mandrino. Con questo sistema, quando la macchina viene fermata, tutta l’acqua all’interno delle tubazioni defluisce automaticamente per gravità evitando così ogni stagnazione con conseguente formazione di residui solidi all’interno dei condotti.

Il controllo automatico del consumo degli abrasivi

Il sistema esegue il controllo continuo del consumo di abrasivo di ogni singola testa, e invia messaggi video e di preallarme prima dell’esaurimento completo dell’utensile. Garantisce inoltre il sollevamento minimo dei piatti porta abrasivi all’entrata/uscita delle lastre, e la successiva loro rapida discesa, consentendo così una migliore lucidatura dei bordi e una maggiore velocità di lavoro. L’adduzione idrica ai piatti porta abrasivi avviene tramite una tubazione centrale comune in PVC, di grosso diametro, posta superiormente ai mandrini.

L’impianto elettrico/elettronico

L’impianto elettrico/elettronico è cablato con la tecnica “bus di campo” che attraverso un unico cavo porta tutti i segnali dal PC alle varie centraline poste a bordo macchina, con trasmissione digitale dei segnali.

La trasmissione dei segnali è sicura e l’individuazione di eventuali guasti è molto semplificata.

Il collegamento elettrico tra la parte fissa della macchina e la trave mobile è realizzato mediante un sistema a guaine parallele, garanzia di sicurezza e di lunga durata dei cavi.

Tutte le apparecchiature elettriche/elettroniche compreso il PC a bordo macchina sono di tipo commerciale, di primari produttori mondiali, così da agevolare l’assistenza tecnica e la reperibilità di i ricambi praticamente ovunque nel mondo.

La lubrificazione automatica centralizzata

Un sistema centralizzato composto da un serbatoio per il grasso, pompa a comando elettrico, distributori progressivi e tubazioni flessibili ad alta pressione provvede alla lubrificazione automatica dei mandrini e dei punti rilevanti delle parti in movimento della macchina. I distributori master sono dotati di indicatori di sovrappressione per una facile individuazione di eventuali intasamenti.

La pulizia delle lastre

Sulla lucidatrice una barriera in gomma in uscita provvede a rimuovere l’acqua dalla superficie delle lastre. Un mandrino solidale alla trave a comando pneumatico, dotato di spazzola, provvede alla pulizia delle lastre dopo la lucidatura intervenendo automaticamente al passaggio di ogni lastra.

Le protezioni, ergonomia e ogni parametro sotto controllo

In posizione alta ergonomica e sicura, lontano dall’acqua e dall’umidità, in corrispondenza di ogni singolo mandrino, trova posizione un pannello con visualizzatore analogico della pressione, regolatore manuale della pressione e selettore di sollevamento/abbassamento del piatto porta abrasivi. Completa il pannello il selettore di sollevamento/ abbassamento del piatto porta abrasivi. Pannelli frontali di protezione antinfortunistica scorrevoli lateralmente, fonoassorbenti, realizzati con una struttura sandwich in ABS e poliuretano, robustissima ed inattaccabile da acqua e residui delle lavorazioni. Protezioni paraspruzzi fonoassorbenti con struttura sandwich in acciaio inox sono installate sulla trave davanti ai piatti porta abrasivi a “livello” della lastra, ed hanno posizionamento verticale motorizzato automatico per adattarsi allo spessore delle lastre e aprirsi per il cambio abrasivo.

La gestione e programmazione

Dotata di video touch-screen a colori e software di lavorazione evoluto e user friendly, consente di gestire

le principali funzioni di lavorazione, fra le quali:

• possibilità di memorizzare (e richiamare) diversi programmi di lavoro per i vari tipi di materiale;

• velocità nastro e sincronismo di tutta la linea compresi caricatori e rulliere di collegamento;

• movimento trave (velocità, programmazione personalizzata delle rampe di accelerazione e decelerazione);

• pressione di lavoro dei singoli piatti porta abrasivi;

• interpolazione della pressione di lavoro dei singoli piatti porta abrasivi con la posizione puntuale della trave grazie alle valvole proporzionali di serie;

• correzione dello slittamento all’indietro sul nastro antisdrucciolo di lastre incurvate mal segate, per la singola lastra o per il pacco lastre;

• controllo continuo automatico del consumo di abrasivo di ogni singolo piatto porta abrasivi, con messaggi video e preallarme prima dell’esaurimento completo dell’utensile;

• possibilità di “escludere” tutte, alcune o una sola lastra in lavoro, oppure anche solo parte di una lastra (testa, coda, angolo) in lavoro.

La telediagnosi

La Levibreton KFG 3600 è equipaggiata con software evoluto di assistenza per la connessione con Breton via internet facilitando così una diagnosi a distanza degli  eventuali inconvenienti tecnici con conseguente riduzione dei tempi per la loro eliminazione.

Le statistiche

Il PC consente inoltre di raccogliere ed organizzare un insieme di dati statistici sulla produzione e sui consumi, come ad esempio:

• statistiche di produzione su periodi parziali, o per commessa, per turno, progressive, totali (tempo

macchina accesa, in lavoro, in allarme, metri quadrati lavorati…);

• statistiche di consumo utensili ( per singolo piatto porta abrasivi, metri quadrati prodotti in un dato periodo con l’utensile  in lavoro, metri quadrati prodotti con l’ultimo  utensile sostituito…);

• diagnostica dello stato macchina, con descrizione a video degli allarmi intervenuti;

• programmazione della manutenzione con allarme in video alla scadenza degli intervalli di manutenzione

preventiva;

• archivio delle lastre lavorate (così come rilevate dal lettore ottico in entrata della macchina).

Per ulteriori INFO riguardo la lucidatrice per lastre di marmo Levibreton KFG 3600 scrivete a mail@breton.it.
By-by
Sergio Prior

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Nuovo video Istituzionale Breton per la divisione PIETRA NATURALE

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BRETONSTONE®, LA STORIA DI UN SUCCESSO

La storia del Bretonstone® è la storia di un sogno divenuto realtà ed è parte integrante di Breton SpA coi suoi 50 anni d’innovazioni tecnologiche; un’azienda divenuta leader mondiale nel proprio settore, orgogliosa della propria “italianità”, che non ha mai delocalizzato confidando nella creatività e professionalità insita negli Italiani.

Cav. del Lavoro Marcello Toncelli

Ma è, anche e soprattutto, la storia di un uomo, il Cav. del Lavoro Marcello Toncelli, che l’ha fondata, e di tutti coloro che “ci hanno creduto” e realizzato insieme a lui il grande sogno chiamato Bretonstone®.

Nel 1963 nasce a Castello di Godego in provincia di Treviso, l’azienda Brevetti Toncelli, poi Bre-Ton e infine Breton; opera nel settore dei macchinari per la lavorazione della pietra naturale, ma poco dopo crea e sviluppa il settore delle tecnologie e degli impianti per la fabbricazione di quella che adesso è chiamata Pietra Composita, o Engineered Stone, ed un tempo era definita pietra agglomerata, in quanto costituita da frammenti di pietra legati tra loro con resine. 

Luca e Dario Toncelli

Ora Breton, guidata dai figli Luca e Dario, è una realtà affermata a livello mondiale, che fa della ricerca il proprio cuore pulsante e dà lavoro a circa 600 persone nei quattro siti produttivi localizzati nel Veneto, e nelle società estere, con una previsione di fatturato globale per il 2013 superiore ai 150 M€. 

Il fondatore Marcello Toncelli, a detta di tutti i collaboratori più stretti, era sempre un passo avanti, talvolta così avanti da sembrare un po’ avventato, ma lui aveva la visione e poi, dopo l’intuizione, la passione e caparbietà per poterla realizzare! Aveva capito che il futuro era in un prodotto lapideo industriale, che potesse essere fabbricato in serie in tanti metri quadrati quanti ne fossero serviti, dello stesso colore desiderato, della stessa struttura e tutto questo solamente…premendo un pulsante!

La preistoria del Bretonstone® era costituita da blocchi di resina poliestere e frammenti di marmo, materiali che venivano messi a mano dentro delle casseforme (di misura 30x50 cm), i blocchi venivano compattati e poi tagliati in mattonelle; la dimensione dei blocchi in seguito è cresciuta fino a 300x125 cm, le lastre finali avevano un aspetto tipo “palladiana”.
Erano i primi anni ’70; l’idea innovativa fu quella di dare un look diverso al materiale, simile al granito, con aggregati di piccola dimensione anziché di grossa dimensione come all’origine, e la possibilità di produrre lastre invece di blocchi da segare.
Così nacque la visione e il “grande sogno del Bretonstone®, e con il sogno la scommessa di riuscirci! E anche tutte le tecnologie sviluppate in seguito ed oggetto di numerosi brevetti.

Prototipo impianto Bretonstone®

Le difficoltà e le prove furono lunghe e innumerevoli, famosa quella che il Cavaliere risolse con la mitica “borsa dell’acqua calda”: i primi prodotti avevano delle porosità, perché la resina include l’aria; il Cav. Toncelli ebbe l’idea di mettere l’impasto sottovuoto e per questo usò una borsa dell’acqua calda: vi inserì l’impasto, avvitò il tappo, la batté con un asse e un martello perché si compattasse e la mise in forno a catalizzare; una volta tagliata la gomma, apparve la prima mattonella di BS! Grazie al vuoto era senza porosità e si vedeva bene l’effetto della granulometria degli aggregati: un successo!
A questo punto però bisognava capire come realizzare industrialmente “la borsa dell’acqua calda”.
Lastre di grandi dimensioni erano difficili da realizzare e in indurimento si incurvavano: ci vollero degli anni per trovare le soluzioni tecniche che dessero un prodotto perfetto, con sviluppo della originale tecnologia di compattazione per vibrocompressione sotto vuoto di impasti contenenti una minima quantità di resina poliestere.

Primo impianto Bretonstone®

Finalmente, dopo alcuni anni di sperimentazione e ricerca, fu messo a punto il primo impianto Bretonstone® per fabbricare lastre di dimensione 125x125 cm, venduto nel 1979 in Tunisia alla ditta Caremac; in contemporanea un altro impianto uguale fu venduto in Venezuela, e successivamente a Verona alla ditta Stone Italiana; e poi a Singapore, quindi in Spagna alla ditta Hidaque, ancora in Italia alla Santa Margherita, e poi negli USA alla ditta Armstrong Flooring.

Primo impianto Bretonstone®

Come per tutti i nuovi prodotti, ci volle del tempo perché il Bretonstone® si affermasse; una maturazione del mercato, degli esempi applicativi. Gli architetti non sapevano come si sarebbe comportata la resina nel tempo, col sole e gli agenti atmosferici, temevano che si strisciasse, rovinasse; c’era molto scetticismo, ma in Breton ci si credeva.

Primo impianto Bretonstone®

Il primo Bretonstone® aveva una caratteristica che era vista dal mercato come un limite: nonostante il look fosse simile al granito, l’impasto era di resina poliestere e aggregati di marmo e quindi aveva le caratteristiche del marmo, notoriamente più tenero del granito.
Per avere le caratteristiche di durezza del granito sarebbe stato necessario usare nell’impasto un materiale duro come il quarzo, più difficile però da trattare.

Primo impianto Bretonstone®

A fine anni ’70 Breton aveva inventato la lucidatura in linea dei materiali lapidei naturali duri, tipo il granito, mediante levigatrici con teste a settori oscillanti e nei primi anni ’80 la mitica Levibreton KG si stava diffondendo nel mondo.
Da qui nacque l’idea del Bretonstone® fabbricato con aggregati duri quali la sabbia silicea, il quarzo, il granito: nel 1982 fu fornito alla ditta Saro di Trento un impianto per fabbricare lastre Bretonstone® di dimensione 125x125 cm con granulati di porfido quarzifero e successivamente nel 1984 un analogo impianto alla ditta Marble Work in UK per la fabbricazione di lastre con sabbia silicea, lucidate con teste a settori oscillanti.

I primi impianti Bretonstone® per la fabbricazione di grandi lastre da 125x308 cm con sabbia silicea e/o quarzo macinato: CAESARSTONE e COSENTINO.

Collaudo impianto Caesarstone

Il Bretonstone® ora era bello almeno come il granito ma con prestazioni addirittura superiori: più resistente e non assorbente; dopo un po’ tutti i produttori di Bretonstone® si orientarono sugli aggregati di sabbia silicea e/o di quarzo.
L’evoluzione naturalmente proseguì: nel 1987 fu avviato in Israele presso la ditta CaesarStone il primo impianto Bretonstone® che utilizzava la nuova tecnologia per la fabbricazione di grandi lastre con dimensione 125x308 cm; l’impianto era inizialmente orientato all’uso di granulati di marmo ma fu subito convertito alla fabbricazione di lastre con sabbia silicea e poi quarzo macinato, visti i fantastici risultati tecnologici dell’impianto in UK. 

Impianto Bretonstone moderno

E la scelta determinò il successo dell’azienda, ora quotata al NASDAQ a New York, che oggi possiede 4 impianti che a breve diverranno 6.
Poco dopo, in Spagna, Cosentino, che nel 1989 aveva installato un impianto per utilizzare gli scarti della sua cava di marmo bianco Macael, successivamente si convertì al quarzo con Silestone, e questo determinò la sua crescita esponenziale, grazie pure alla indovinata ed efficace azione di marketing messa in atto nel mercato nord americano. 

Impianto Bretonstone moderno

E così Cosentino dopo il primo impianto acquistò il secondo, poi il terzo, il quarto, fino ad averne 11 e a diventare il più grosso produttore di Bretonstone® quarzo al mondo.

LE LASTRE JUMBO

Nel tempo c’è stata un’evoluzione nella misura delle lastre, con la larghezza aumentata da 125 a 144 a 166 cm e ora Breton propone impianti con tecnologia ulteriormente innovativa per fabbricare lastre “Bretonstone® Jumbo” con dimensioni 212x367 cm e aspetto estetico strepitoso, una meraviglia per gli occhi e le possibilità di realizzazioni!

Lastra Bretonstone® JUMBO

IL LOOK 
Anche il look si è evoluto negli anni: prima l'aspetto granito, poi il monocolore, in seguito il marmo venato ed ora anche l’effetto “granito esotico”, simile a certi graniti brasiliani pregiati e costosi, come quello proposto da Cambria in Minnesota e da altri fabbricanti.

I vari produttori hanno differenziato l’aspetto estetico dei prodotti, con pregevoli inserzioni di vetri colorati, cristalli, specchi, pietre semipreziose, piuttosto che limature di ottone che lo hanno “spruzzato d’oro”, trasformando il Bretonstone® in un prodotto prestigioso; lo era già per la qualità, lo è diventato ancor di più per la bellezza! 

Bretonstone® Natura

IL BRETONSTONE E’ GREEN 
Il Bretonstone® è un prodotto ecologico, sia nel processo di produzione che nel prodotto finito; e oggi totalmente “green” nella versione con resina Biolenica® a base di olii vegetali da fonti rinnovabili.
IL BRETONSTONE: UN PRODOTTO E UN MONDO DI MARCHI COMMERCIALI

Il Bretonstone® è una grande famiglia, che comprende tutti i prodotti fabbricati dalle varie aziende che lo producono e ne hanno personalizzato il nome, per affermare una propria individualità commerciale: Stone Italiana, Santa Margherita, Caesarstone, Technistone, Cosentino, Cambria, Seieffe, Quarella, Privilege, Silicalia, Hanwha, AKG, Dupont, Vicostone, Diresco, Falat, ZKM, Pokarna, Quartzforms, LG, Belenco, Daelim.

IL BRETONSTONE: UNA REALTA’ A LIVELLO PLANETARIOPer comprendere la portata del fenomeno vale la pena analizzare i numeri nel tempo: il settore del Bretonstone®, invenzione veneta, è cresciuto negli anni: oggi ci sono circa 60 impianti funzionanti nel mondo, che impiegano direttamente più di 6.000 persone e producono più di 20.000.000 di m2 all’anno di lastre.
Quello che sorprende però è il numero esponenziale di posti di lavoro che Breton ha creato e crea nel mondo: perché se Breton fornisce l’impianto, per farlo funzionare serve un’altra realtà industriale che realizza il prodotto, poi ci sono i rivenditori, a seguire i trasformatori delle lastre e infine c’è il distributore/utilizzatore finale (per esempio chi produce cucine), senza contare chi le vende; si stima che il Bretonstone® dia oggi lavoro nel mondo ad alcune decine di migliaia di persone.

Dubai airport terminal 3

Tutti ammirano ed apprezzano le opere realizzate in Bretonstone® senza magari sapere di che materiale esattamente si tratta (comunemente e correntemente denominato anche semplicemente “i Quarzi”). 

Armani store

Oggi chi vuole realizzare qualcosa di particolare, innovativo, qualitativamente superiore, utilizza questo prezioso materiale, che ha anche il pregio di non discostarsi dalla tradizione: il Bretonstone® è il ponte tra il passato e il futuro!
Hanno scelto il Bretonstone® per realizzare aeroporti (es Dubai ,Londra Heathrow, Amsterdam ), negozi (Giorgio Armani a New York, Prada a Dubai, Fendi, Ferrè, Diesel, Swatch, Montblanc), shopping center (Gallerie Lafayette, Sunset Mall Dubai), hotels (uno per tutti il Buji Al Arab di Dubai), 

Burj al arab hotel

Burj al arab hotel

scuole, ospedali, centri residenziali, chiese, moschee; da Parigi agli USA, dai Paesi Arabi alla Cina, Malaysia, Singapore, Russia; in Senegal, in Brasile e in Australia.
Ovunque nel mondo c’è un po’ d’Italia e di colui che ha pensato, voluto, creato, diffuso questo innovativo materiale, che permette a tutti gli architetti di trasformare i sogni in realtà: il Cav. Marcello Toncelli.

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